孔与孔间、孔与零件边缘距离为c=12mm，零件厚度为t=2mm，满足c15t的要求。

  冲裁件尽可能的避免冲裁宽度小于3倍材料厚度的狭长零件【】该冲裁件宽度B3t，满足要求。

  零件外轮廓尺寸为，内孔尺寸为，内孔间距为查《互换性与计术测量》表21得各尺寸精度分别为IT14 、IT13、IT13。查《手册》表1-2 ，该冲裁件内外形所能达到的经济精度不高于IT12级，现在该冲裁件的设计精度小于IT13级，故尺寸精度满足要求。

  查手册1-12，厚度为2mm的一般冲裁件剪断面的近似表面粗糙度Ra可达到63。查手册表6-1,2mm厚度的冲裁件允许毛刺高度小于015mm。由于该冲裁件的粗糙度和毛刺高度没有要求，所以只要模具只要达到一定精度要求，就能够保证冲裁件的断面质量。

  冲裁板料一般要求较低的强度和较高的塑性。本设计的冲裁板料是未退火的Q235，它是普通的碳素结构钢，有适中的强度与硬度，较好的塑性与韧性。因此该零件是可完全用冲裁的方法加工成形的。

  单工序模是指压力机在一次行程中完成一道工序的冲裁模【】采用单工序分布加工优点是模具制造简单，维修方便。但冲制该零件需要冲孔落料两道工序，这会造成冲压设备、模具和工人的增加，同时各工序间的半成品运输也会增加。这使生产效率和生产所带来的成本增加。

  连续模是指压力机再一次行程中，依次在几个不同位置上同时完成多道工序的冲模。【】采用连续模加工优点是生产率较高，可以克服以上单工序分布加工的缺点。用连续模冲压时，冲裁件在不同位置依次逐步成形，这不可避免的造成定位误差问题。为保证孔与外形的位置精度，一定要采用导正销或定距侧刃严控送料步距，这使模具设计制造复杂，调整维修麻烦，而且增加了对工人的要求。

  复合模也是多工序模的一种，它是在压力机一次行程中，在同一位置上，同时完成几道工序的冲模。【】该方案生产率高，它不存在连续模冲压时的定位误差，所以它的形位精度和尺寸精度容易保证，工件精度高。由于复合模必须在同一位置布置几套凸、凹模，所以在设计模具时需合理布置这几套凸、凹模，故模具设计复杂。

  由于该零件是大批生产，需要较高的生产效率，同时考虑到成本因素，故认为单工序分布加工方法不合理。连续模与复合模二者都有较高的生产率，而且模具制造都较复杂。但是用复合模加工时是一次成形，加工方法较连续模简单，而且精度比连续模高。故本设计采用复合模加工。

  落料凹模装在下模上，称为正装复合模。反之，则称为倒装复合模。正装复合模主要优点是工作时顶件板、卸料版均是弹性的，板料是在压紧的状态下分离，冲出的冲件平直度较高，能达到平整要求。但是冲孔废料落在下模工作面上，清除麻烦。倒装复合模结构相对比较简单，而且

  可以利用压力机的打杆装置进行推件，废料能直接从压力机台面落下，操作便捷，生产效率高，所以倒装复合模应用比较广泛。

  该冲裁件有两个孔，且无较高的平直度要求，工件精度要求较低。从操作便捷、磨具制造简单等方面考虑，本设计采用倒装式复合模。

  条料在模具送料平面送进时，必须在两个方向上限位：一是在于送料方向垂直的方向上限位，以保证条料沿正确的方向送进，为送进导向；另一个是送料方向上的限位，它控制条料一次送进的距离，成为送料步距。【手册】

  采用导料销做横向定位，挡料销做纵向定位，这样结构相对比较简单，设计方便，而且对模具强度削弱小。

  由于模具工作时，落料凹模向下运动，与板料接触前会碰到导料销，挡料销。所以在设计时采用活动式挡料销，导料销。即落料凹模与销接触时，位于销钉底部的弹簧压缩，销钉随凹模向下运动而压入孔内。

  冲裁过程中，条料卡在凸凹模边缘，因此就需要设置卸料装置。倒装式复合模的卸料板安装在下模，并且通过安装在卸料板下面的卸料元件的做用进行卸料。 弹性元件分为弹簧和橡皮两种，由于橡胶允许承受的载荷较弹簧大，并且并且安装调整方便，在冲模中应用广泛。所以在本方案设计中选择橡皮作为弹性元件。

  由于刚性推件装置结构紧密相连，维护方便，故倒装复合模常用刚性推件装置，装与上模部分。由于该冲裁件模柄中心位置无冲孔凸